Ротационная вентиляционная турбина описание чертеж. Дефлектор вентиляционный на трубу. Чего ожидать от классики

Подробности Опубликовано: 06.11.2017 17:09

Пошаговое руководство (максимально детально процесс изложен в видеоматериале), рассказывающее о том, как легко и дешево сделать ветряк, было создано изобретателем Дениэлом Коннеллом (Daniel Connell). С инструкцией в оригинале можно ознакомиться на сайте

Описание

Вертикально-осевая ветровая турбина использует энергию ветра для производства электроэнергии за счет генераторов, а также может приводить в действие воздушные и водяные насосы для охлаждения, ирригации и прочего.

Конструкция турбины Lentz2 (названа по имени автора - Ed Lenz) является на 35-40% более эффективной и может быть построена из подручных средств, дешевых материалов и даже металлолома. Вариант с шестью лопастями два человека смогут собрать примерно за четыре часа без особых усилий, потратив всего 15-30 долларов.

Ветрогенератор с тремя лопастями успешно выдержал испытание при устойчивой скорости ветра до 80 км/ч, а шесть лопастей отлично справляются с ветром до 105 км/ч. Конечно, оба варианта способны на большее, но установить на сколько конкретно пока не удалось. На сегодняшний день дольше всего работает турбина, установленная ещё в начале 2014 года, выдерживая штормы, при этом видимых следов износа пока не наблюдается.

Для этой конкретной конструкции кривые мощности ещё не рассчитаны полностью, но, согласно уже имеющимся данным, шесть лопастей диаметром в 0.93 метра и высотой в 1.1 метра в паре с высокоэффективным генератором переменного тока должны производить не менее 135 Вт электроэнергии при скорости ветра в 30 км/ч или 1.05 кВт при 60 км/ч.

Инструменты

Для того, чтобы собрать ветровую турбину собственноручно понадобятся следующие инструменты:

  • Электрическая дрель;
  • Металлические сверла (диаметром 4/6/10 мм);
  • Канцелярский нож или нож Stanley, ножницы по металлу (первый лучше для резки бумаги, последний для алюминиевых листов, поэтому лучше будет иметь оба);
  • Алюминиевый уголок (20х20 мм, около метра в длину, ± 30 см);
  • Рулетка;
  • Ручной заклепочник;
  • Маркер;
  • Скотч;
  • 4 прищепки;
  • Компьютер и принтер (подойдет недорогой черно-белый);
  • Гайковёрт с насадкой 7 мм (необязательно).

Материалы

Помимо инструментов, естественно, понадобятся и следующие материалы:

  • 11 алюминиевых пластин для офсетной печати;
  • 150 заклёпок (4 мм в диаметре, 6-8 мм в длину);
  • 18 болтов M4 (10-12 мм в длину) и столько же гаек;
  • 24 маленьких шайбы 4 мм (около 10 мм внешнего диаметра);
  • 27 больших шайб 4 мм (около 20 мм внешнего диаметра);
  • 27-дюймовое велосипедное колесо*;
  • 12 велосипедных спиц (любой длины);
  • 2 стальных полосы (примерно 20х3х3 см);
  • Ось заднего колеса велосипеда с тремя гайками (подходящая под колесо);
  • 3 болта M6 с гайками (длинной 60 мм);

*Так как велосипедные колёса имеют сложную классификацию размеров, вам пододет то, диаметр внешнего обода которого составляет 63-64 см. Конечно, можно использовать и 26-дюймовое колесо, но оно не так идеально. Оно должно иметь нормальную толстую ось (около 9 мм), выступающую минимум на 4 см, 36 спиц и плавно крутиться. Если вы собираетесь работать с низким числом оборотов (например, для откачки воды, а не производства электричества), то может понадобится заднее колесо с шестернями, но подробнее об этом позже. Не лишним будет смазать подшипники.

Материалы, перечисленные в этом примере, рассчитаны на сборку турбины с тремя лопастями. Если захотите собрать вариант на шесть лопастей – удвойте всё, кроме велосипедного колеса.

Файлы шаблонов

Руководство

Пошаговая инструкция по сборке ветрогенератора с вертикальной осью:

Шаг 1:

Загрузите и распечатайте два файла шаблонов по ссылкам, приведённым выше. Убедитесь, что они распечатаны в 100% размере (200 dpi). При печати измерьте расстояние между размерными стрелками, оно должно составлять 10 см на обеих страницах. Если есть погрешность в пару мм, то это не страшно.

Скрепите страницы вместе таким образом, чтобы 10-сантиметровые стрелки прилегали друг к другу как можно ближе. Лучше всего делать это напротив источника света, чтобы вы видели оба листа насквозь. При помощи канцелярского ножа и алюминиевого уголка, выступающего в роли линейки, вырежьте шаблон по наружным границам. При вырезании убедитесь, что ваша вторая рука не стоит на пути ножа, дабы не порезаться. В этом плане уголок отлично защищает руку.

Шаг 2:

Возьмите алюминиевую пластину и отмерьте прямоугольник 42х48 см. Проведите линию по средине, чтобы у вас получилось два прямоугольника 42х24 см. Прорежьте внешние линии ножом Stanley, не пытаясь прорезать металл полностью, достаточно будет просто прочертить линии, которые затем позволят отделить детали. Для лучшего эффекта можно будет пройтись один раз легко, а второй раз немного сильнее, с нажимом. При этом не нужно прорезать линию, проведённую посредине, на отметке в 24 см.

Согните пластину по линии надреза и разогните обратно. Проделайте это пару раз, и она расколется. Сделайте то же самое с другой стороны и удалите внешний металл. Отложите его на потом.

Шаг 3:

Прикрепите шаблон к металлическому прямоугольнику (далее «основание»), чтобы длинный край бумаги находился на средней линии, а правые края поравнялись с другими гранями. Не беспокойтесь, если другие края не ложатся идеально.

С помощью ножа и уголка прорежьте кривую линию шаблона, включая треугольники на каждом конце. Не обязательно, чтобы основание было безупречным, но постарайтесь сделать всё максимально точно, чтобы использовать его в качестве шаблона для остальных. Прорежьте, отогните и удалите два треугольника металла, оставшихся вне шаблона.

Шаг 4:

Отметьте центры отверстий на бумажном шаблоне маркером так, чтобы они были видны с другой стороны, и переверните бумагу так, чтобы печатная сторона была опущена на вторую половину основания, оставляя её длинный край на средней линии. Закрепите скотчем, чтобы она не сдвигалась.

Вогните внутрь изогнутую часть основания и удалите два маленьких треугольника. Будьте осторожны, не сгибайте металл слишком сильно, так как вы можете ослабить его в не прорезанной части.

Теперь у вас есть первое основание. Повторите шаги со второго по третий, чтобы их у вас стало шесть. Также, вместо бумаги для вырезания остальных оснований вы можете использовать первое. На трех из них центральная линия будет нарисована спереди, а на остальных трёх сзади.

Шаг 5:

Возьмите все шесть заготовок и соедините их вместе, выровняв максимально точно. Если вдруг у вас не оказалось прищепок используйте скотч для того, чтобы их соединить. Просверлите каждое из 16 отверстий сквозь все шесть заготовок 4-миллиметровым сверлом. Сначала просверлите центральное отверстие, так как оно единственное, которое должно быть точным. Можно просунуть болт в первое отверстие, чтобы основания не смещались при сверлении остальных. Если отверстия на вашем шаблоне немного отличаются, от тех что на видео, то это потому, что шаблон мог быть обновлён.

Уберите шаблон и разъедините их. Положите основание так, чтобы средняя линия слегка выступала за край стола, поместите на неё уголок и согните до 90 градусов. Повторите этот этап со всеми шестью основаниями, три из которых согните блестящей стороной вверх, а три – вниз. Отложите их в сторону.

Шаг 6:

Возьмите другую алюминиевую пластину и выровняйте любые возможные изгибы. Отмерьте 67 см от длинного края и отрежьте остальное. Проведите линию на расстоянии 2 см от одного из краев, переверните пластину и проведите еще одну линию на таком же расстоянии от противоположного края. Повторите действие с еще двумя пластинами и соедините все три вместе таким образом, чтобы каждая проведённая линия ровнялась с краем следующей пластины.

По краю прорежьте линии на расстоянии 4, 6, 8, 10, 18, 26 и 34 см, а после через каждые 2 см до 64 см. Имейте в виду, что левая сторона имеет надрез на расстоянии 4 см от края, а правая - 3 см. Переверните пластины, убедившись, что они аккуратно выровнены и проделайте то же самое. Убедитесь, что надрезы совпадают с обеих сторон.

Шаг 7:

Разместите пластины на столе одна над другой и выровняйте их по краям. Со стороны отметки в 4 см проведите вертикальную линию на расстоянии 19 см от края и ещё одну на 33 см. На каждой из этих линий сделайте отметки на расстоянии 3 и 20 см с обоих концов. Просверлите все три пластины 4-миллиметровыми свёрлами во всех восьми метках. Если вы делаете турбину с шестью лопастями, а не тремя, то можете легко просверлить все шесть пластин одновременно. После разъедините их.

Шаг 8:

Поместите пластину так, чтобы правый край с прорезью на расстоянии 3 см нависал над столом. Разместите уголок на второй отметке от этого края и загните его, придав треугольную форму, как показано на видео. Сделайте то же самое с левым краем.

Предварительно согните пластину, чтобы можно было легче разместить основания. Но не сгибайте её слишком сильно, чтобы она не сложилась пополам.

Шаг 9:

Переверните пластину вертикально и сверху вставьте основание (необрезанная половина с отверстиями должна указывать вверх). Лучший способ сделать это – сначала поместить треугольники по краям в соответствующие отверстия на нём, надавить на внутреннюю часть, а затем протолкнуть остальную часть пластины через разрез.

Далее разогните прорезанные расстояния краёв, чтобы первые три на каждом из треугольников были наружу, а остальные чередовались. Вероятно, вам нужно будет прорезать несколько из них или использовать плоскогубцы, если они окажутся менее податливыми. Если вы вдруг согнули вкладку в неправильную сторону, лучше оставьте как есть, так как выгибая ее назад вы можете ослабить металл. Убедитесь, что три длинные вкладки также загнуты поочерёдно.

Поднимите основание, чтобы оно выровнялось с загнутыми частями. Поместите две велосипедные спицы в его складку и загните вторую половину. Если вы придавите края металла вокруг спиц плоскогубцами, это предохранит их от выпадения. Переверните конструкцию и поместите другое основание таким же образом.

Шаг 10:

Отрежьте два внешних угла основания. Отмерьте меньший треугольник и отрежьте вместе со второй половиной, а у большего сделайте запас в 2 см при помощи алюминиевого уголка и также отрежьте. Повторите для второго основания.

Шаг 11:

Возьмите один из остатков пластины после вырезания основания и отрежьте от него полосу шириной 7 см, а затем отрежьте 4 см от её длины. Придайте ей треугольную форму, как показано в видео. С каждого края 3-сантиметровой лицевой стороны проведите линии, примерно по центру, длиной в несколько сантиметров.

Шаг 12:

Поместите треугольную стойку внутри флюгера так, чтобы сторона с помеченными линиями соответствовала ряду просверленных отверстий ближе к заднему краю. Посмотрите на линию через верхнее отверстие, чтобы проверить правильность расположения.

Просверлите стойку через отверстие во флюгере и скрепите с помощью заклепки. Повторите то же для нижнего отверстия, а затем для двух посередине.

Шаг 13:

Возьмите новую пластину, разгладив любые возможные неровности и разрежьте её пополам, чтобы у вас было две части шириной 33,5 см. Отрежьте 4 см от одного из коротких краев обеих частей. Проделайте это снова, чтобы у вас было четыре листа длиной 33,5 см (вам понадобятся только три из них). Выровняйте и соедините их вместе.

От одного из длинных краев нарисуйте три вертикальные линии на расстоянии 1, 9 и 19 см. Далее сделайте на каждой линии отметки, на расстоянии 1 и 20 см по обе стороны от короткого края. Просверлите 12 отверстий 4-миллиметровым сверлом.

Шаг 14:

Сделайте отметку на расстоянии 5 см от противоположного длинного края и придайте ему треугольную форму, как показано на видео.

Шаг 15:

Поместите получившийся лист внутрь лопасти так, чтобы ее ровный край совпадал с задней кромкой лопасти. Это нормально иметь небольшой промежуток, если она не идеально подходит.

Просверлите отверстия, расположенные ближе к краю, насквозь и скрепите лист вместе задней частью флюгера заклёпками.

Шаг 16:

Поднимите лопасть вертикально. Надавите треугольный край вставленного внутрь листа таким образом, чтобы он прилегал к задней части флюгера и был немного натянут над треугольной стойкой под ним.

Просверлите отверстия, к которым прилегает треугольный край листа, насквозь и закрепите его заклёпками.

Шаг 17:

Просверлите одно из центральных отверстий листа, убедившись, что сверло направленно прямо, и закрепите лист при помощи заклепки и шайбы так, чтобы шайба была на внутренней стороне лопасти. Этот будет намного проще с чьей-то помощью. Старайтесь держать шайбу ровно. Повторите для остальных трех отверстий.

Просверлите и закрепите тем же образом оставшийся ряд отверстий. При этом лист должен плотно облегать треугольную стойку. Вы наверняка заметите, что лопасть теперь стала намного прочнее и жестче.

Согните 2-сантиметровое перекрытие на обеих основаниях на 90 градусов.

Шаг 18:

Просверлите все отверстия на основании флюгера, вместе с теми, которые будут прикреплены к велосипедному колесу. Если вы делаете версию с тремя лопастями, то оно станет нижним. Если же вы делаете версию на шесть лопастей, то три из них будут прикрепляться к колесу нижней частью, а три остальные - верхней. В остальном лопасти идентичны.

Скрепите каждое отверстие заклёпками, кроме отмеченных, так как они будут прикреплены болтами к ободу колеса.

На некоторых отверстиях очень легко просто вытолкнуть внутренний слой металла как сверлом, так и клепальником, поэтому убедитесь, что все они правильно закреплены. Если это не так, вам может понадобиться высверлить и заменить заклепку.

Просверлите отверстия на противоположной стороне лопасти и скрепите все, кроме центрального.

Шаг 19:

Возьмите велосипедное колесо. Просверлите три отверстия диаметром 4 мм, равномерно распределенные вокруг обода. Ваше колесо должно иметь 36 спиц, поэтому делайте отверстия через каждые 12 спиц. Они также должны быть достаточно близко к краю обода.

Просуньте болт M4 через одно из получившихся отверстий и поставьте сверху лопасть, продев болт через крайнее из трёх отверстий в её основании. Поместите большую шайбу и закрутите гайку. Удостоверьтесь, что болт находится перед велосипедной спицей, которую вы положили в складку основания, а шайба над ней. Это важно для того, чтобы болт и вся лопасть не сорвались с колеса. Не затягивайте гайку до конца.

Выровняйте лопасть так, чтобы другие два отверстия располагались вблизи края обода колеса и сделайте через них отметки при помощи маркера. Отодвиньте лопасть, чтобы вы могли просверлить две метки.

Верните лопасть на место и зафиксируйте ещё двумя болтами, большими шайбами и гайками. Полностью затяните все три. Именно в этом моменте вам сможет пригодиться 7-миллиметровая насадка и гайковёрт, так как затягивание их вручную – более трудоёмкий процесс. Вам также лучше использовать болты с шестигранной головкой, поскольку они, должны упираться в обод колеса и не проворачиваться, когда вы их затягиваете. Если они всё же крутятся, просто ухватитесь за головку болта плоскогубцами или гаечным ключом на 7 мм. Попытка закрутить их отвёрткой, если вы вдруг используете болты крестообразным шлицом, в лучшем случае – это кошмар, а если вы делаете турбину с шестью лопастями, то это просто-напросто будет невозможно.

Шаг 20:

Повторите все предыдущие действия дважды, начиная с шага 8, чтобы собрать еще две лопасти из оставшихся форм и пластин и прикрепить их к колесу.

Шаг 21:

Возьмите еще один остаток пластины и отрежьте полосу шириной 9,5 см и длиной 67 см. Нарисуйте линии на расстоянии 3.5 см от левого длинного края и на расстоянии 1 см от правого. На этом расстоянии в 1 см согните полосу до 45 градусов. Затем переверните и задайте ей треугольную форму, как показано на видео.

Просверлите отверстия диаметром 4 мм на расстоянии 1 см от каждого конца получившейся стойки и посередине, всего их должно получится три, на плоской области в 1 см. Среднее отверстие скрепите заклёпкой. Повторите дважды, чтобы у вас получилось три стойки.

Шаг 22:

Проденьте болт M4 с большой шайбой снизу через центральное отверстие в верхней части одной из лопастей и через крайние отверстия в двух стойках. Добавьте ещё одну большую шайбу и закрутите гайку. Повторите то же самое с двумя другими лопастями и последней стойкой. Шайбы затягивайте не до конца.

Верхняя часть лопастей должна быть вровень с их основаниями. Для этого поместите турбину на землю, чтобы вы могли смотреть на нее сверху, и проверьте (при надобности подровняйте) каждую из лопастей.

После того, как выровняете положение лопасти, просверлите отверстие через одну из распорок (насквозь вместе с верхней частью лопасти) на расстоянии 1-2 см от края. Проденьте большой болт, большую шайбу и затяните гайкой. Повторно проверьте выравнивание, просверлите другую стойку и проделайте то же самое. Затяните все три гайки. Повторите это для двух других лопастей.

При желании вы можете добавить дополнительные три лопасти к нижней части колеса. Это даст вам в два раза больше энергии, а также сделает турбину более стабильной, перемещая точку опоры в середину, а не вниз.

Шаг 23:

Чтобы сделать скобу для крепления вашей турбины, возьмите две стальных полосы на 18 и 20 см в длину, 3 см в ширину, толщиной около 3 мм. Эти цифры не являются жизненно важными, если они примерно совпадают, а металл достаточно прочен.

Отметьте расстояние в 3 см с одного конца каждой полосы, и согните их под прямым углом при помощи верстачных тисков. Убедитесь, что углы близки к 90 градусам, или турбина не будет стоять прямо.

Вложите две части так, чтобы 18-сантиметровая находилась внутри большей. Просверлите отверстие диаметром 10 мм (которое должно соответствовать диаметру оси велосипедного колеса для вашей турбины) через загнутые стороны полос. Удостоверьтесь, что они не скользят во время сверления.

Возьмите запасную велосипедную ось, не ту, что на вашем колесе, и намотайте гайку. Вставьте её в 20-сантиметровую стальную полосу, добавьте и затяните еще одну гайку, добавьте меньшую полосу, а затем еще одну гайку.

Просверлите 6-миллиметровое отверстие в зазоре между двумя частями, как показано на видео, а затем еще одно, примерно через 1 см, и третье рядом с противоположным концом. Скрутите гайки, и снимите крепления.

Шаг 24:

Просуньте болт M6 через верхнее отверстие большей стальной полосы и наденьте её на ось в нижней части колеса (если гайка, которую вы используете, не слишком широкая, то, возможно, понадобится обработать головку болта, чтобы он поместился между двумя частями крепления), затем затягивайте гайку, после продеваете 18-сантиметровый кусок, последнюю гайку и затягиваете её максимально плотно, и, наконец, продеваете два болта через оставшиеся отверстия.

Поздравляем, вы сделали ветряк своими руками!

Конфигурации

Возможные конфигурации ветровой турбины:

Ниже представлены некоторые потенциальные конфигурации вашего ветрогенератора, которые предполагают прикрепление различных дополнительных деталей, чтобы они могли выполнять полезную работу. Конечно же, какое-то одно решение не сможет подойти для всех ситуаций сразу, поскольку это будет зависеть в значительной степени от того, как вы планируете использовать ветровую турбину, поэтому возможные варианты предоставлены по большей части для ознакомления. Большинство сборок довольно просты и уже делались раньше.

Вариант A: Генератор постоянного тока.

Эта ветровая установка может быть подключена и использована для подачи питания различному оборудованию, вроде механического насоса для воды, но вы, вероятно, будете использовать её для выработки электроэнергии с целью питания бытовых устройств или зарядки батарей.

Одним из самых простых решений для этого является использование двигателя постоянного тока на постоянных магнитах, который в режиме реверса будет работать генератором и преобразовывывать механическую энергию в электрическую. Какой тип двигателя вы будете использовать в конечном итоге, зависит от вашего бюджета, силы ветров и потребностей в электричестве. Однако способы подключения их к турбине практически одинаковые. Хорошими вариантами для увеличения выходной мощности могут стать двигатели от автомобильных стеклоочистителей, электроскутоеров, или беговых дорожек. Они могут быть как куплены в интернете, так и найдены в старых или выброшенных устройствах.

Процесс прикрепления двигателя к конструкции ветряка в основном заключается только в том, чтобы снять с него всё лишнее, присоединить шкив к валу, пропустив зубчатый ремень вокруг обода колеса (со слоем нейлоновой обвязки, прикреплённой чтобы защитить ремень и обеспечить надежное зацепление) и закрепив двигатель на раме, как показано на видео, при помощи длинных болтов, чтобы вы могли легко отрегулировать натяжение ремня.

Вариант B: Высотный столб

Есть много различных способов установки ветряного генератора, включая крышу вашего дома, лодку, фургон или радиомачту, но самый распространённый вариант, особенно если вы проживаете в сельской местности, - это металлический столб с направляющими тросами.

В значительной степени это вопрос о присоединении различных компонентов, как показано на видео, для более безопасного и надёжного размещения турбины. Вам возможно понадобится выкопать ямы, от полуметра до метра глубиной, для размещения там деревянных якорей, или же прикрепить тросы к любым другим прочно зафиксированным предметам, находящимся поблизости.

Внизу столба при этой конфигурации имеется горизонтальный рычаг и соединение, позволяющее опускать конструкцию на землю для диагностики или во время шторма. Для этого необходимо лишь снять D-образную скобу в местах крепления тросов и с его помощью, осторожно опустить установку на землю. Поднять её снова можно повторив весь процесс наоборот. После этого желательно убедиться, что всё надёжно закреплено, а столб находится в вертикальном положении.

Для того, чтобы сделать процесс более безопасным, можно использовать четыре троса вместо трёх.

Вариант C: Велосипедная цепь и генератор(ы) постоянного тока

Зубчатый ремень и шкив, в случае с первым вариантом работают достаточно хорошо, но не везде они могут выступать в качестве легкодоступных материалов. Более простой и потенциально более эффективной альтернативой этого способа является использование велосипедной цепи, длиной около 2.1-2.2 метра (для этого вам понадобится объединить две цепи вместе), и один или три двигателя постоянного тока. Два из них будут способствовать натяжению цепи, в то время, когда вы будете соединять три двигателя вместе при помощи хомутов, оставляя между ними небольшие промежутки, чтобы они не соприкасались. Для этого можно проложить между ними что-нибудь эластичное, вроде толстой резины. Если вы используете только один генератор, то конфигурация практически такая же, за исключением небольших металлических трубок с велосипедными шестернями, вращающимися на болте или другой оси, для того же натяжения.

Если вы используете три двигателя, то для большей эффективности, особенно при слабом ветре, они могут быть соединены последовательно. Дополнительным преимуществом этой конфигурации является прочное сцепление с основанием турбины, делая ее более устойчивой и надёжной при сильных ветрах.

Вариант D: Мотор-колесо электровелосипеда.

Идеальное решение для получения электроэнергии из самодельной турбины - использовать мотор-колесо электрического велосипеда. Если вам удастся его найти. Конструкция использует колесо в любом случае, и почти каждый аспект входной и выходной мощности, оборотов в минуту и прочего, отличного подходит для мотор-колеса мощностью 300 Вт. Все, что нужно сделать, это построить на нем турбину и подключить провода к электрической системе. Правда в некоторых странах, к сожалению, подобное решение может стать сложным и дорогостоящим.

Вариант E: Самодельный генератор переменного тока.

Этот вариант сможет предоставить вам наибольший контроль над производительностью домашнего ветряка с точки зрения напряжения, оборотов и общей мощности на сегодняшний день. Однако он и один из самых трудоёмких, требующих широких познаний. По сути, это всего лишь круг магнитов, проходящих через круг катушек из медной проволоки, но их точная конфигурация зависит от множества факторов. И всё же эту проблему решали уже тысячу раз и на этот счёт есть куча полезной информации в интернете.

Вариант F: «Хардкор».

Стандартная сборка турбины с шестью лопастями выдерживала ветра со скоростью до 105 км/ч и несколько довольно серьезных штормов, но, если вы хотите добавить конструкции ещё больше надёжности, то этот вариант предоставит такую возможность. В целом, он заключается в наличие дополнительных распорок и точек опоры с другой стороны оси колеса и двух дополнительных треугольников из алюминия на верхней и нижней стойках, чтобы предотвратить возможность отклонения лопастей слишком далеко от вертикали и, следовательно, их срыва с колеса. Другое отличие состоит в том, что лучше закрепить распорки внутри, а не снаружи, чтобы они находились на центральной линии турбины и аккуратно располагались в вырезанных кругах двух треугольников.

Вариант G: Daisy-chain (вертикальный столб для нескольких ветряных турбин).

Около половины общей стоимости стандартной установки турбины приходится на сам столб и его модификации. Но нет никаких причин, по которым вы можете иметь только одну турбину на нём. Те, что располагаются ниже будут получать меньше ветра и, таким образом, производить меньше энергии, чем верхние, но эта затея всё равно весьма стоящая. Так как одни турбины могут отвечать за производство электрической энергии, а другие, например, за перекачку воды.

Видео

Вывод

Такой самодельный ветряк едва ли обеспечит электричеством весь дом, но нескольких установок будет вполне достаточно, чтобы снабжать энергией дачный домик, уличное освещение, поливальные установки и т.п. По словам разработчиков, вдвоем такую штуку можно изготовить за четыре часа не самого напряженного труда, потратив при этом всего пятнадцать-тридцать долларов.

Правильно спроектированная вентиляционная система обеспечивает чистый и свежий воздух внутри помещения. Главным условием её эффективной работы является наличие тяги. К сожалению, мусор и пыль, попадающие в каналы, способны нарушить нормальную работу оборудования. Чтобы этого не произошло на вентиляционную трубу необходимо установить дефлектор.

Если дефлектора на вентиляционной трубе нет, то её диаметр будет постепенно уменьшаться. В наибольшей степени этому способствует жир, который скапливается на стенках воздуховода. Именно на него налипает пыль и мусор.

Вентиляционный дефлектор устанавливается на оголовок трубы. На первый взгляд, это защищает каналы от мусора, который может попадать извне. Но не всё так просто. Устройство выполняет целый ряд функций, каждая из которых важна.

Особенности

Установка дефлектора на вентиляционную трубу в значительной мере позволяет увеличить тягу. Устройство отклоняет воздушные потоки. В итоге на выходе из вентиляционной шахты образуется зона пониженного давления. Благодаря этому воздух, внутри трубы поднимается вверх. Таким образом происходит компенсация давления.

Существует множество конструкций дефлекторов, но все они работают по описанному выше принципу. Интересно, что в большинстве современных устройств имеется сужение канала. Это позволяет добиться роста скорости, с которой воздушные потоки проходят над оголовком трубы. В результате тяга усиливается. Данный эффект носит название «принцип аэрографа».

Если правильно использовать дефлектор на вентиляционной трубе, то можно добиться значительного прироста в эффективности работы всей системы. При правильном выборе устройства и его оптимальной установке прирост мощности может достигать 20 процентов.

Внимание! Самую высокую эффективность вентиляционный дефлектор показывает при установке на вентиляционных каналах с изгибами и большими горизонтальными участками.

Но основным предназначением дефлектора всё-таки является защита воздуховода от попадания внутрь мусора, насекомых, мелких птиц и атмосферных осадков. Так как устройство устанавливается снаружи, то материалом корпуса является нержавеющая сталь или керамика. В некоторых случаях можно увидеть и обычный пластик.

Плюсы и минусы

Перед тем собрать агрегат своими руками необходимо узнать не только его позитивные стороны, но и негативные. Для начала сосредоточимся на позитиве. Зонтичная конструкция эффективно защищает трубу от осадков и грязи, также можно наблюдать увеличение тяги.

Главным недостатком дефлектора на вентиляционную трубу является то, что когда ветер дует снизу, то поток ударяется в верхнюю часть конструкции и не даёт воздуху нормально выходить наружу. Поэтому иногда могут наблюдаться проблемы с работой системы. К счастью, это происходит довольно редко.

К тому же были придуманы действенные контрмеры. Проще говоря, конструкции стали обустраивать двумя конусами, которые соединяются основаниями. Поэтому если вы хотите получить по-настоящему надёжный агрегат, это лучше всего учитывать при создании чертежа.

Внимание! Чем сильнее нисходящий поток ветра, тем выше давление внутри вентиляционного дефлектора, который установлен на трубе.

Виды

Существует множество разновидностей дефлекторов для вентиляционных труб:

  1. Весьма востребованным является дефлектор Цаги. Устройство обрело высокую популярность благодаря простоте конструкции и высокой эффективности.
  2. Дефлектор Григоровича пользуется большой популярностью.
  3. Н-образный аппарат является наиболее эффективным при установке на дымовых трубах.

Также довольно часто можно встретить открытые конструкции. Так как всевозможных конструкций на рынке довольно много, их классифицируют по следующим параметрам:

  • форма навершия,
  • роторный или турбинный принцип работы,
  • тип флюгера.

Особую роль играет материал, из которого сделан дефлектор. К примеру, пластиковые изделия обладают сравнительно невысокой ценой, но при этом их срок эксплуатации не очень велик. Также можно отметить утончённый внешний вид.

Именно из-за эстетичности пластиковые дефлекторы можно увидеть на большинстве труб в частных домах. К сожалению, пластик не выносит высоких температур, поэтому его нельзя устанавливать на дымоходах.

Вращающийся вентиляционный дефлектор усиливает тягу и эффективно защищает каналы от попадания внутрь разнообразного мусора. Главной особенностью устройства является шарообразная форма.

Ротационный вентиляционный дефлектор для трубы также может называться турбинным. Устройство способно за счёт энергии ветра обеспечивать движение турбины. Внутри её воздух закручивается по принципу торнадо. Это, в свою очередь, увеличивает тягу в воздуховоде. Как результат можно наблюдать хорошую тягу даже летом.

Дефлектор Григоровича

Существует множество разновидностей вентиляционных дефлекторов для труб. Если же брать во внимание конструкцию, в которой сочетается простота и эффективность, то это, безусловно, агрегат Григоровича.

Этот вентиляционный дефлектор для трубы имеет усечённый конус. Он ещё называется диффузором. Сама вентиляционная труба должна в него немного входить. Сверху монтируется защитный зонт. Под ним устанавливается конструкция, обеспечивающая пониженное давление даже при боковом ветре. Она имеет форму конуса. Само собой, подобная конструкционная особенность увеличивает силу тяги.

Делаем дефлектор своими руками

Подготовительные работы

Чтобы сделать вентиляционный дефлектор своими руками и установить его на трубу для начала нужно выполнить определённые подготовительные работы. Устройство состоит из таких основных элементов:

  • входного патрубка,
  • диффузора,
  • колпака.

В качестве материала лучше всего выбрать нержавеющую сталь. Её высокие антикоррозийные свойства обеспечат долгий срок службы дефлектора на вентиляционной трубе.

Перед тем как начать сборку своими руками необходимо озаботиться наличием нужного инструментария, в него входит:

  • болгарка,
  • дрель,
  • хомуты,
  • молоток,
  • рулетка,
  • ножницы для металла,
  • болты и гайки,
  • заклёпки.

Также вам нужно подумать о поиске подходящих для агрегата листов металла. Особое внимание нужно уделить средствам защиты. Не стоит начинать работу без перчаток и очков.

В подготовительный процесс также входит создание чертежа для вентиляционного дефлектора своими руками. Стоит признать, что это довольно непростая задача. Конечно, саму конструкцию сверхсложной не назовёшь, тем не менее для того, чтобы получить пригодный к длительной эксплуатации агрегат нужно всё тщательно рассчитать.

Оптимальным будет взять уже готовый чертёж, к примеру, один из этой статьи. Но вы должны учитывать, что размеры трубы у вас могут быть совсем другими. Поэтому в процессе осуществления проекта может понадобиться внести дополнительные коррективы. Лучшим вариантом будет обратиться в конструкторское бюро, где вам сделают готовый проект, который вы сможете воплотить в жизнь своими руками.

Сборка

После того как вы подготовите весь нужный инструмент и позаботитесь об индивидуальной защите, можно будет приступить к самому процессу. Для начала необходимо перевести контуры с чертежа на металл. При этом особое внимание уделяется следующим элементам:

  • колпаку,
  • диффузору,
  • внешнему цилиндру,
  • стойкам.

От того, насколько тщательно вы всё прорисуете, зависит конечный результат в виде готового к работе агрегата. Как только метки нанесены, можно приступать к вырезанию нужных форм, конечно же, для этого вам понадобятся ножницы по металлу.

Чтобы соединить вырезанные элементы между собой используйте заклёпочный пистолет. При этом своеобразными мостами между двух частей основной конструкции будут выступать стойки.

Внимание! Стойки должны быть вырезаны из того же металла, что и две основные части агрегата.

После того как агрегат будет собран, его можно устанавливать на изголовье трубы. При этом сама конструкция крепится при помощи хомутов. На этом процесс изготовления и установки можно считать завершённым.

Итоги

Вентиляционный дефлектор — это важный элемент в системе вентиляции. Он позволяет увеличить производительность системы на 20 процентов и при этом защищает внутренние каналы от мусора, пыли и осадков. Чаще всего агрегаты такого класса делаются из листов нержавейки, но возможны и другие варианты.

Эту подробно описанную конструкцию роторного ветрогенератора типа Савониус я обнаружил на этом замечательном сайте вот здесь http://mirodolie.ru/node/2372 После прочтения материала решил написать о этой конструкции и о том как все делалось.

С чего все начиналось

Идея построить ветрогенератор зародилась еще в далеком 2005-м году, когда был получен участок в родовом поместье Миродолье. Там не-было электричества и каждый решал эту проблему по своему, в основном за счет солнечных панелей и бензогенераторов. Как только был построен домик, то первым делом надо было подумать о освещении, и была приобретена солнечная панель 120 ватт. Летом она хорошо работала, но зимой её эффективность сильно упала и в пасмурные дни она давала ток всего 0,3-0,5А/ч, это никак ни устраивало, так-как даже на свет еле хватало, а еще надо было питать ноутбук и другую мелкую электронику.

Поэтому было решено построить ветрогенератор чтобы использовать еще и энергию ветра. Сначала было желание построить парусный ветрогенератор. Такой тип ветрогенераторов очень понравился, и после некоторого времени проведенного в интернете в голове и на компьютере накопилось много материалов по этим ветрогенераторам.Но строить парусный ветрогенератор довольно затратное дело, так-как такие ветрогенераторы маленькие не строят и диаметр винта для ветрогенератора такого типа должен быть как минимум метров пять.

Большой ветрогенератор не было возможности потянуть, но все-таки очень хотелось попробовать сделать ветрогенератор, хотя бы небольшой мощности, для зарядки аккумулятора. Горизонтальный пропеллерный ветрогенератор сразу отпал так-как они шумные, есть сложности с изготовлением токосьемных колец и защитой ветрогенератора от сильного ветра, а так-же трудно изготовить правильные лопасти.

Хотелось чего-то простого и тихоходного, посмотрев некоторые видеоролики в интернете очень понравились вертикальные ветрогенераторы типа Савониус. По сути это аналоги разрезанной бочки, половинки которой раздвинуты в противоположные стороны. В поисках информации нашел более продвинутый вид этих ветрогенераторов - ротор Угринского. Обычные Савониусы имеют очень маленький КИЭВ (коэффициент использования энергии ветра), он обычно всего 10-20%, а ротор Угринского имеет более высокий КИЭВ за счет использования отражённой от лопастей энергии ветра.

Ниже наглядные картинки для понимания принципа роботы данного ротора

Схема разметки координат лопастей

>

КИЭВ ротора Угринского заявлен аш до 46% , а значит он не уступает горизонтальным ветрогенераторам. Ну а практика покажет что и как.

Изготовление лопастей.

Прежде чем приниматься за изготовление ротора, сначала были изготовлены модельки из пивных банок двух роторов. Одна моделька классического Савониуса, а Вторая Угринского. На модельках было заметно что ротор Угринского работает заметно на более высоких оборотах в сравнении с Савониусом, и было принято решение в пользу Угринского. Решено было сделать двойной ротор, один над вторым с разворотом под 90 градусов чтобы добиться более ровного крутящего момента и лучшего старта.

Материалы для ротора выбраны самые простые и дешовые. Лопасти сделаны из алюминиевого листа толщиной 0,5мм. Из фанеры толщиной 10мм вырезаны три круга. Круги были расчерчены по рисунку выше и были сделаны бороздки глубиной 3 мм для вставки лопастей. Крепление лопастей сделано на маленьких уголочках и стянуто на болтики. Дополнительно для прочности всей сборки фанерные диски стянуты шпильками по краям и в центре, получилось очень жёстко и прочно.

>

>

Размер получившегося ротора 75*160см, на материалы ротора потрачено примерно 3600 рублей.

Изготовление генератора.

Перед тем как делать генератор было много поисков готового генератора, но их в продаже почти нет, а то что можно заказать через интернет стоило приличных денег. У вертикальных ветрогенераторов небольшие обороты и в среднем для этой конструкции около 150-200 об/м. А для таких оборотов трудно найти что-то готовое и не требующее мультипликатора.

В поисках информации на форумах оказалось многие люди делают генераторы сами и в этом нет ничего сложного. Решение было принято в пользу самодельного генератора на постоянных магнитах. За основу была взята классическая конструкция аксиального генератора на постоянных магнитах, сделанная на автомобильной ступице.

Первым делом были заказаны неодимовые магниты шайбы для этого генератора в количестве 32 шт размером 10*30мм. Пока шли магниты изготавливались другие детали генератора. Вычислив все размеры статора под ротор, который собран из двух тормозных дисков от автомобиля ВАЗ на ступице заднего колеса, были намотаны катушки.

Для намотки катушек сделан простенький ручной станочек. Количество катушек 12 по три на фазу, так-как генератор трехфазный. На дисках ротора будет по 16 магнитов, это соотношение 4/3 вместо 2/3, так генератор получится тихоходнее и мощнее.

Для намотки катушек сделан простой станочек.

>

На бумаге размечены места расположения катушек статора.

>

Для заливки статора смолой изготовлена форма из фанеры. Перед заливкой все катушки были спаяны в звезду, а провода выведены наружу по прорезанным канальцам.

>

Катушки статора перед заливкой.

>

Свеже залитый статор, перед заливкой на дно был постелен кружок из стеклосетки, и после укладки катушек и заливкой эпоксидной смолой поверх них был уложен второй кружок, это для дополнительной прочности. В смолу добавлен тальк для крепкости, от этого она белая.

>

Так-же смолой залиты и магниты на дисках.

>

А вот уже собранный генератор, основа тоже из фанеры.

>

После изготовления генератор сразу был покручен руками на предмет вольт-амперной характеристики. К нему был подключен мотоциклетный аккумулятор 12 вольт. К генератору была приделана ручка и смотря на секундную стрелку и вращая генератор были получены некоторые данные. На аккумулятор при 120 об/м получилось 15 вольт 3,5А, быстрее раскрутить рукой не позволяет сильное сопротивление генератора. Максимум в холостую на 240 об/м 43 вольта.

Электроника

>

Для генератора был собран диодный мост, который был упакован в корпус, а на корпусе были смонтированы два прибора это вольтметр и амперметр. Так-же знакомый электронщик спаял простенький контроллер для него. Принцип контроллера прост, при полном заряде аккумуляторов контроллер подключает дополнительную нагрузку, которая съедает все излишки энергии чтобы аккумуляторы не перезарядились.

Первый контроллер спаянный знакомым не совсем устраивал, по этому был спаян более надежный программный контроллер.

Установка ветрогенератора.

Для ветрогенератора был сделан мощный каркас из деревянных брусков 10*5 см. Для надежности опорные бруски были вкопаны в землю на 50 см, а так-же вся конструкция была дополнительно усилена растяжками, которые привязывались к уголкам вбитым в землю. Такая конструкция очень практична и быстро устанавливается, а так-же в изготовлении проще чем сварная. Поэтому было принято решение строить из дерева, а металл дорого и сварку некуда включать пока.

>

Вот уже готовый ветрогенератор.На этом фото привод генератора прямой, но в последствии был сделан мультипликатор для поднятия оборотов генератора.

>

>

Привод генератора ременной, передаточное соотношение можно менять заменой шкивов.

>

>


>

В последствии генератор был соединен с ротором через мультипликатор. В общем итоге ветрогенератор выдает 50 ватт на ветру 7-8 м/с, зарядка начинается на ветру 5 м/с, хотя начинает вращаться на ветре 2-3 м/с, но обороты слишком маленькие для зарядки аккумулятора.

В будущем планируется поднять ветрогенератор по выше и переработать некоторые узлы установки, а тск-же возможно изготовление нового более большого ротора.


Для привода ветрового генератора изготовлена турбина роторного типа с вертикальной осью вращения. Этот тип ротора очень прочен и долговечен, имеет относительно небольшую скорость вращения и легко может быть изготовлен в домашних условиях, без канители с аэродинамическим профилем крыла и другими проблемами, связанными с изготовлением рабочего винта для ветрогенератора с горизонтальной осью вращения. Более того, такая турбина работает практически бесшумно и вне зависимости от того, куда дует ветер. Работа практически не зависит от турбулентности и частой смены силы и направления ветра. Для турбины характерны высокие пусковые крутящие моменты, работа при относительно низких скоростях. Эффективность этой турбины небольшая, но для питания устройств небольшой мощности этого достаточно, все окупается простотой и надежностью конструкции.

Электрогенератор

В качестве генератора используется доработанный компактный автомобильный стартер на постоянных магнитах. Выходные данные генератора: переменный ток мощностью 1,0…6,5 вт (в зависимости от скорости ветра).
Вариант переделки стартера в генератор описан в статье:

Изготовление турбины ветрогенератора

Эта ветровая турбина практически ничего не стоит и проста в изготовлении.
Конструкция турбины состоит из двух или более полуцилиндров установленных на вертикальном валу. Ротор вращается за счет различного сопротивления ветру каждой из лопастей, повернутых к ветру с различной кривизной. Эффективность ротора несколько повышается за счет центрального зазора между лопастями, так как некоторое количество воздуха дополнительно воздействует на вторую лопасть при выходе из первой.

Генератор закрепляется на стойке за выходной вал, через который выходит провод с полученным током. Такая конструкция позволяет исключить скользящий контакт для съема тока. Ротор турбины устанавливается на корпус генератора и фиксируется на свободные концы монтажных шпилек.

Из алюминиевого листа толщиной 1,5 мм вырезается диск диаметром 280…330 мм или квадратная пластина, вписанная в этот диаметр.

Относительно центра диска размечаются и сверлятся пять отверстий (одно в центре и 4 по углам пластины) для установки лопастей и два отверстия (симметричные центральному) для закрепления турбины на генератор.

В отверстия, расположенные по углам пластины, устанавливаются небольшие уголки из алюминия, толщиной 1,0…1,5 мм, для закрепления лопастей.



Лопасти турбины изготовим из консервной банки диаметром 160 мм и высотой 160 мм. Банка разрезается вдоль оси пополам, в результате чего получаются две одинаковые лопасти. Края банки после разреза, на ширине 3…5 мм, загнуты на 180 градусов и обжаты для усиления края и исключения острых режущих кромок.



Обе лопасти турбины, со стороны открытой части банки, соединены между собой П-образной перемычкой с отверстием посередине. Перемычка образует зазор шириной 32 мм, между центральной частью лопастей, для повышения эффективности работы ротора.


С противоположной стороны банки (у дна), лопасти соединены между собой перемычкой минимальной длины. При этом зазор шириной 32 мм сохраняется на всей длине лопасти.


Собранный блок лопастей устанавливается и крепится на диск в трех точках - за центральное отверстие перемычки и установленные ранее алюминиевые уголки. Лопасти турбины закрепляются на пластине строго одна против другой.

Для соединения всех деталей можно использовать заклепки, саморезы, винтовое соединение М3 или М4, уголки или применить другие способы.

В отверстия, с другой стороны диска, устанавливается генератор и фиксируется гайками на свободные концы монтажных шпилек.


Для надежного самозапуска ветрогенератора необходимо добавить в турбину второй аналогичный ярус лопастей. При этом лопасти второго яруса смещаются по оси относительно лопастей первого яруса на угол 90 градусов. В итоге получится четырехлопастной ротор. Это гарантирует, что всегда есть, по крайней мере, одна лопасть, которая в состоянии поймать ветер и дать турбине толчок для вращения.

Для уменьшения размеров ветрогенератора, второй ярус лопастей турбины можно изготовить и закрепить вокруг генератора. Изготовим две лопасти шириной 100 мм (высота генератора), длиной 240 мм (аналогично длине лопасти первого яруса) из алюминиевого листа толщиной 1,0 мм. Лопасти изогнем по радиусу 80 мм, аналогично лопастей первого яруса.


Каждая лопасть второго (нижнего) яруса закрепляется с помощью двух уголков.
Один установлен в свободное отверстие на периферии диска, аналогично креплению лопастей верхнего яруса, но со сдвигом на угол 90 градусов. Второй уголок закрепляется на шпильку устанавливаемого генератора. На фото, для наглядности крепления лопастей нижнего яруса, генератор снят.

Важным условием полноценного функционирования печи является нормальная тяга, которая поможет вывести продукты горения. На этот показатель усиленно влияет диаметр дымохода. Если он малого сечения, то продукты сгорания не смогут выходить наружу и начнут скапливаться внутри жилья. В случае использования широкой дымоходной трубы потоки холодного воздуха не дадут подняться перегоревшим веществам. Все эти и другие нюансы можно компенсировать усилителем тяги, который реально сделать самостоятельно

Варианты усиления тяги

Имеется несколько разновидностей устройств, которые способны увеличить выходящий поток воздуха. Среди них самыми популярными являются:
  • Дефлектор . Конструктивно он увеличивает диаметр дымохода на выходе.
  • . Прибор, который устанавливается на верхушку дымохода (проворачивается против ветра), ограждая его устье от пыли и защищая от различных осадков.
  • Дымовые вентиляторы . Чаще всего устанавливаются на каминный дымоход с небольшим поперечным сечением. Их можно включать, когда не хватает естественного потока ветра.
  • Ротационные турбины . Такие устройства устанавливаются на оголовок трубы, чтобы обеспечить свободный доступ к ветру. Они лучше всего применимы для газовых котлов.

Но самым простым и не менее эффективным является удлинение трубы дымохода. При этом увеличивается разница давлений воздуха и усиливается тяга. Обычно дымоотводящая труба идет высоту 5 метров (в это расстояние входит вертикальный отрезок дымохода без учета колен, уклонов и сужений).


Если крыша имеет острый скат или возле нее расположены крупногабаритные объекты, то эти обстоятельства ухудшают тягу, что поможет преодолеть увеличение длины дымохода. Но при сильно длинной трубе могут быть потери тепла, которое пойдут не на обогрев жилья, а на отопление холодного уличного воздуха. Чтобы этого не происходило, в печи предусматривают специальные заслонки, регулирующие количество отводимого газа.

Установка дефлектора своими руками

Прибор оптимизирует отвод воздуха, являясь отражающим устройством. Выполнить его самому будет несложно –достаточно вооружиться необходимым инструментом и закупить листы оцинкованного металла. Их толщина должна быть не более 1 мм.

Чем проще будет конструкция дефлектора, тем точнее будут чертежи и эффективней устройство. Не нужно придумывать замысловатую форму. Для примера взята самая элементарная схема. Размер D – диаметр трубы с небольшим зазором, чтобы дефлектор смог надежно зафиксироваться на ней. Di – в два раза больше сечения дымохода.


Нужные инструменты:
  • рулетка;
  • электродрель;
  • хомуты;
  • молоток;
  • угольник;
  • ножницы по металлу, ножовка или болгарка;
  • заклепочник;
  • термостойкая мастика;
  • саморезы;
  • детали для креплений.
После подготовки инструмента можно приступать к работе:
  1. Нанести на лист металла размеры заготовок. Вырезать их.
  2. Свернуть в кольцо будущий корпус насадки и скрепить ее края заклепками или саморезами.
  3. Собрать таким же образом конус для соединения с дымоходом.
  4. Объединить оба изделия. Для лучшей герметизации обработать их стыки мастикой.
  5. Соорудить металлический зонтик и закрепить его сверху дефлектора шпильками или заклепками, если он будет выполнен на лапках.
  6. Усилить устойчивость конструкции, применив хомуты.
В итоге должен получиться прочный усилитель тяги, который сможет противостоять ветру и осадкам.

Флюгер для увеличения тяги

Этот усилитель в отличие от предыдущего может вращаться вокруг дымохода. Принцип работы устройства заключается в его реагировании на воздушные потоки, в результате чего от любого дуновения ветра усилитель тяги принимает соответствующее направление. В специальные решетки задувается воздух, что создает постоянное разряжение в трубе.


Демонстрируемое изделие может работать при любых погодных условиях. Оно реагирует даже на небольшое дуновение ветерка. Изобретенное приспособление улучшает КПД котла горения, примерно на 20%. Если установить его на трубу, то не нужно будет делать дымоход очень длинным, можно сократить его видимую над крышей часть.

Флюгер является вытяжным изделием для системы вентиляции, поэтому может применяться для многоквартирных и частных домов. Особую популярность он приобрел при установке газовых котлов. Прибор не только усиливает тягу, но еще препятствует затуханию котла.

Электрические вентиляторы

Мощные вентиляторы, которые применяются для каминов и печей, работающих на дровах. Они рассчитаны на работу в горячей среде, где много золы и других продуктов горения.


Корпус таких устройств выполнен из оцинкованной стали со специально нанесенным полимерным покрытием, обеспечивающим ей защиту от агрессивной среды. В нем имеется защитная решетка, которая препятствует попаданию в воздуховод различных крупных и средних предметов.

Работает вентиляционное устройство от однофазного двигателя, который может обеспечить бесперебойную деятельность системы при любой погоде. Он хоть и имеет защиту от потока горячего воздуха, но для подстраховки вынесен вне зоны его движения. В нем имеются вентиляционные отверстия и специальное колесо, которое препятствует налипанию сажи и пыли.

Такая вентилируемая система полностью автоматизирована. В нее встроены температурные датчики, а также их аналоги, регулирующие силу потока воздуха. Они срабатывают на отклонения в работе электродвигателя и создают оптимальную тягу устройства.

Их принцип действия схож с дефлектором – они также располагаются вверху трубы и используют энергию ветра. Насадка, на которой расположены решетки с крыльями, вращается в одну сторону, независимо от направления ветра. За счет своего движения она создает необходимое разрежение воздуха. Конструкция устройства напоминает купол и способна защитить дымоход от мусора и осадков. Она предназначена для газовых котлов и вентиляционных каналов. Не рекомендуется для твердотопливных котлов и каминов.


При безветренной погоде этот усилитель не работает, но вот летом, когда котел не функционирует, может создать очень сильную тягу, которая бывает зачастую лишней.

Описание и схема работы усилителя тяги (видео)

В следующем видео эксперты расскажут об усилителе, а также о схеме его работы. При этом они укажут преимущества такого способа выведения продуктов горения.


Какое из предложенных устройств выбрать поможет решить сама конструкция дымоотводящего канала и разновидность котла, отапливающего жилье. К ним можно прибегнуть, если нельзя увеличить длину трубы.